Bu yöntem 1970li yıllarda Japonya’da geliştirilmiştir. Kalıp malzemesi olarak bağlayıcı içermeyen

ince taneli kuru kum kullanılır. Sızdırmazlık, model yüzeyinin ince, plastik bir filmin ısıtılarak kaplanmasıyla sağlanır.

Bu filmin uygulanmasından sonra eklenen kum hafif bir titreşim uygulandıktan sonra vakumun etkisiyle sıkıştırılarak

derece oluşturulmuş olur. Derecenin üst yüzeyi de filmle kaplandıktan sonra vakum uygulanmaktayken

derece kaldırılır. Bu yöntemle hazırlanan iki derece vakum hala uygulanmaktayken birleştirilir

ve döküm işlemi uygulanır. Katılaşma süreci sonunda vakum kaldırılınca kum, bağlayıcı içermediğinden

kolayca dağılır. Bu yöntemin çeşitli avantajları vardır, bunlar;

·          Kalıbın kolay dağılması sayesinde karmaşık tasarımların bile sorunsuzca ve bozulmadan kalıptan çıkarılabilmesi

·          Homojen derece içi sertliği sayesinde boyut hassasiyetinin yüksek olması

·          Döküm yüzeyinin çok düzgün olması

·          Kalıp boşluğunun plastik filmle kaplı olması sayesinde kalıp içinde erimiş malzemenin akıcılığının yüksek olması

·          Kalıp hazırlama ve bozmada mekanik işlemlerin olmaması sayesinde gürültüsüz, konforlu bir kalıp

hazırlama-bozma süreci olması

·          Döküm gazlarının vakum sistemiyle kum taneleri arasından geçerek emilmesi ve çalışma ortamına

bu gazların yayılmaması

·          Herhangi bir tip model kullanılabilmesi

·          Bağlayıcı masrafı olmaması

·          Az sayıdaki üretimlerde (prototip gibi) yüksek ekonomi

    Yukarıda anlatılan kum ile hazırlanan derecenin yanı sıra, aynı avantajlara sahip, silikon kalıplama denilen

bir vakumlu kalıplama yöntemi daha vardır. Silikon Kalıplama (RTV Vacuum Casting) teknolojisi sayesinde,

eldeki numuneden veya üretilen bir prototipten aynı gün içerisinde hazırlanabilen silikon kalıplara vakumlu

ortamda poliüretan malzemeler dökülebilmektedir. Pek çok çeşidi olan poliüretan malzemeler sayesinde,

imalat sanayiinde kullanılan pek çok plastik malzemeyi simüle edip mekanik özelliklerini sağlayabilmektedir.

Ayrıca şeffaf ve değişik renklerde parçalar üretmek de mümkündür.

Her yöntemde olduğu gibi bu yöntemin de bazı dezavantajları vardır. Bunlar; 

·          Ana model 15-20 defa kullanılabilir, bu sayıdan sonra yeni ana model üretimi gerektiğinden ve yeni ana model

 üretiminin de uzun sürmesi nedeniyle efektif ve ekonomik imalat yapabilmek için 20 ve katları adette imalat yapılmalıdır

·          Vakum, ekstra bir kuvvete sebep olduğundan ince kesitler kırılabilir veya deforme olabilir.

Vakumlu kalıplama yöntemi hızlı prototip üretmede, hassas yüzey kalitesine sahip elemanlarda, karmaşık

tasarımlı, çok büyük boyutlu olmayan (maksimum 65-70cm civarında boyutlar) parçalarda kullanılır.