DÖKÜM PARÇALARINDA DİSTORSİYON
ÖZET
Döküm parçalarında distorsiyon,metallerin orijinal şeklini bozan eğrilme,çarpılma veya şişme
gibi tüm hataların genel adıdır.Katılaşma ve oda sıcaklığı arasında,çekilme dışında oluşan
deformasyonlardır.Katılaşması tamamlanmış olduğu halde sıcak mukavemeti düşük döküm
parçalarda, kalıp içinde soğuma sırasında serbest çekilmenin gerçekleşmemesi nedeniyle iç
gerilmeler oluşmaktadır.İç gerilmeler daha düşük sıcaklıklarda soğuk çatlaklara veya
çarpılmalara neden olabilirler.Distorsiyon ve sıcak yırtılma yakından ilişkilidir.Distorsiyona
neden olan kuvvetler,yeterince büyük veya kritik bir noktaya uygulanmış ise,sıcak yırtılma da
meydana gelebilir.Dökümün farklı kısımlarının katılaşıp çekilmeye başladığı sürelerin
farkından ve kalıbın sert bölgelerinden dolayı gerilmeler oluşabilir.Katılaşma zamanı farkları
ve kalıp sınırlamaları,metalin normal çekilmesini sınırlar ve kuvvetin büyüklüğüne göre
kalıntı gerilme,distorsiyon ve sıcak yırtılmalar oluşur.Isıl işlem,alaşımlama ve işleme
distorsiyona neden olan diğer etkenlerdir.
Anahtar kelimeler: Katılaşma, Distorsiyon, Sıcak yırtılma.
1.Giriş
Her üretimde olduğu gibi dökümde de hatalı parçaların ortaya çıkması kaçınılmazdır.Hata
oranı,parça boyut ve biçimi, malzeme ile döküm uygulamalarına bağlı olarak %30’a kadar
çıkabilir.Üretimin değişik aşamalarından kaynaklanabilen döküm hataları,parça,model,kalıp
tasarımında,döküm sırasında ve bitirme işlemlerinde hatalar,yanlış malzeme seçimi gibi
değişik nedenlerle ortaya çıkabilir [1].
Katılaşması tamamlanmış,ancak hala sıcak olması nedeniyle yeterli dayanıma sahip olmayan
döküm parçalar kalıp içinde soğurlarken büzülme serbestçe gerçekleşemez,yani iç gerilmeler
ortaya çıkar ise,kritik kesitlerde sıcak yırtılmalar oluşur.Yırtılma yüzeyi pürüzlü ve
oksitlenmiş bir görünümdedir.Bu iç gerilmeler,daha düşük sıcaklıklarda soğuk çatlaklara veya
çarpılmalara da neden olabilirler.Çarpılmaların bir diğer nedeni de,değişik kalınlıklardaki
kesitlerin soğuma hızları arasındaki farklardır [1].
2.Distorsiyonun Nedenleri
Distorsiyonun nedenleri, katılaşma zamanı farkı, kalıp-metal genleşme farkı, ısıl işlem, metal
bileşimi ve işleme prosesidir.
2.1.Katılaşma zamanı farkı
Distorsiyon, tüm döküm proseslerinde yaygın bir sorun ve boyutsal tolerans kontrolünde
önemli bir etmendir.Metal kütleleri katılaşıp oda sıcaklığına soğuduğunda, proses kontrol ve
üretim yöntemlerine bağlı olarak çok büyük gerilmeler ortaya çıkar.Bu gerilmeler, katılaşma
veya eş olmayan kesit kalınlıklarının soğuması sırasındaki ısıl farkların veya zayıf kalıp
bölgelerinin çekilmesine gösterilen direncin sonucudur[2].
Gerilmeler,yapıda çok farklı biçimlerde bulunabilir,katılaşma veya soğuma sırasında,döküm
parçada sıcak yırtılma veya çatlamaya neden olabilecek büyüklüğe ulaşabilirler.Kalın
kesitlerdeki kalıntı çekme gerilmeleri,soğuma sırasında döküm parçayı çatlatabilir veya daha
sonraki işleme aşamalarında bu gerilmeler artabilir.Bu durum,dökme demir gibi gevrek
malzemelerde döküm sonrası işlemler sırasında meydana gelen açıklanamayan çatlamaların
nedenidir[2].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe1.jpg)
Şekil 1 Hatalı tasarımın döküm parçasında çarpılma eğilimini artırması[3].
Distorsiyonun nedeni, ince kesidin kalın kesitten önce katılaşıp çekilmesidir.Şekil1’de kenar
kısımlar,ağır olan orta bölgeden önce çekilmektedir.Ağır orta bölgenin çekilmesi,kenarlar
tarafından engellenmekte ve böylece kenarlar yukarı doğru kalkmaktadır. Kenar kalınlığının
arttırılması veya parça tasarımının değiştirilmesi ile bu sorun çözülebilir.Katılaşma zamanı
farkına bağlı diğer bir örnek de Şekil2’de görülmektedir[4].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe2.jpg)
Şekil 2 Dökme silindir kafası.Orijinal tasarım(solda) ve distorsiyonu önlemek amacıyla
yeniden tasarım[5].
Şekil2’de görülen silindir kafası,6,89MPa hidrostatik basınç altında çalışmaktadır.Orijinal
tasarım ile,test ve servis koşullarında taşıyıcı kısımların tabanında çatlaklar
oluşmuştur.Orijinal tasarımda,besleyicilerin yerleştirildiği dış tekerlek kesit ile taşıyıcı kesit
orantılı değildir.Besleyiciler,nakliye öncesinde çıkartıldığı için gösterilmemiştir.İnce kesitte
ilk katılaşan ve dış tekerlek kesitten beslemeyi zayıflatan metal,taşıyıcı kesitte kontrolsüz
çekilmeye neden olmuştur.Yeniden tasarım,uygun yönsel katılaşma için dış tekerleklere doğru
metal kesidini artırmıştır.Mukavemet kaybına neden olmadan,işleme maliyetlerini düşürmek
için maça kullanılan delikler içeren ağır taşıyıcı kesidin azaltılması sağlanmıştır.Çatlamaya
neden olan koşullar ortadan kaldırılarak döküm kalitesi arttırılmıştır.Döküm ve işleme
kayıpları azaltılarak maliyet %9,4 düşürülmüştür[5].
Distorsiyon, besleyicinin yeri ve sayısına da bağlıdır. Besleyici sayısının distorsiyon üzerine
etkisi aşağıdaki şekilde açıklanabilir.Tek bir sürekli besleyici kullanıldığında,döküm parçası
besleyiciden önce katılaşır.Besleyicinin çekilme kuvvetleri,parçayı besleyiciye doğru büker
ve çarpıtır.Uzun tek bir besleyici yerine,iki kısa besleyici kullanılması,distorsiyonu
önlemektedir.Besleyicinin yeri, metal akışının dolayısıyla katılaşmanın yönünü ve metalin
çekilmesini belirler.Besleyicinin yeri değiştirilerek eliptik (distorsiyon) yerine daire şekilli
delik oluşumu sağlanabilir.Malzeme,mevcut kalıntı gerilmelere ilave olarak,servis
koşullarındaki gerilmelerin etkisi altında kaldığında akma veya çekme mukavemeti aşılarak
malzemede hasar oluşabilir.Bağlantılar ve dış duvarların kesişme noktalarında sıcak noktalar
veya dış duvar kalınlığının eşit olmaması nedeniyle sıcak yırtılmalar meydana
gelebilir.Bağlantı kalınlığı arttırılarak veya dış duvar kalınlığı azaltılarak eş kalınlık
sağlanarak bu sorun giderilebilir [4].
Diğer bir tür distorsiyon,üniform kalınlıkta düz yüzeylerin iç bükey distorsiyonudur.İnce
keside uygulanan kuvvet,bu bölgenin dışarı doğru distorsiyonuna yol açar.Yeterli tolerans ve
tasarım değişikliği,çözüm olabilir.Şekil 3’deki tekerlek göbeği ve tekerlek parmakları,janta
göre daha hızlı katılaşmaktadır[4].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe3.gif) ![](http://www.atacelik.com/images/wpe4.gif)
Şekil 3 (a)Tekerlek göbeği ve tekerlek parmakları,janta göre daha hızlı katılaşmaktadır
(b)Distorsiyonu önlemek için yeniden tasarım[4].
Bunun sonucunda,jant-parmakbağlantılarında sıcak yırtılmalar,bağlantılarda parmakların
uyguladığı çekilme kuvvetine dayanabilecek yeterli metal katılaşmış ise kalıntı gerilmeler
oluşabilir ve jantın parmaklara uyguladığı kuvvet,tekerlek göbeğinde yer değiştirmeye neden
olabilir.Parmak kalınlığı arttırılarak eşzamanlı katılaşma sağlanabilir,jantın uyguladığı
kuvvete dayanabilmesi için U şeklinde parmak kesidi oluşturulabilir veya tasarım değişikliği
ile yorulma mukavemeti arttırılabilir[4].
2.2.Kalıp-metal genleşme farkı
Döküm sırasında kalıp kumu taneciklerinin genleşmesi ve oluşan basma gerilmeleri sonucu
kalıp yüzeyinde Şekil 4’de görülen türde çatlama ve dökülmeler ortaya çıkabilir.Bu kusuru
gidermek için,kum esaslı kalıp malzemelerinin genleşme özelliklerinin uygun olması çok
önemlidir[1].
İnce duvar ile ağır iki bölge arasındaki bağlantılarda da sıcak yırtılmalar mevcut
olabilir.Kalıbın dışı metalle,içi kalıp kumu ile temastadır ve kalıp ince kısımların
çekilmesinden etkilenmez.Ağır bölgelerin varlığı,kalıbın ısı tutması ve rijitliği sorun
olmaktadır.Merkezin çil olarak kullanılması, bağlantı duvar kalınlığının arttırılması ve ağır
bölgelerin kalınlığının azaltılması veya tasarımın değiştirilmesi çözüm olabilir.Kalıp etkisi ile
dikey kısımların dışarı bükülmesini önlemek için destekleyici çubuklar,kalıptaki çekilmeyi
üniform hale getirmek ve distorsiyonu önlemek amacıyla bağlantı çubukları kullanılabilir[4].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe5.gif)
Şekil 4 Kalıp malzemesinin genleşmesi sonucu oluşan hatalar[1].
Ekonomik olması açısından aynı zamanda hem besleyici hem de bağlantı çubuğu görevi
gören bir yapı,iki kenar bölge arasındaki boyutu korumak için uygun olabilir[4].
Hassas döküm prosesinde kullanılan mum model düzgünlüğünün istatistiksel analizi üzerine
yapılan çalışmada,farklı kalıp türlerinin modelin distorsiyonu üzerine etkisi
incelenmiştir.Poliüretan kalıplar,silikon kalıplara göre daha düzgün modeller
vermektedir.Poliüretan kalıp ile düşük basınç ve yüksek sıcaklıkta,uygun süre seçilerek
düzgün modeller üretilebilmektedir.Kısa sürelerde daha düzgün modeller üretilmektedir ancak
sürenin çok kısa olması,kalıptan çıkarılırken çok yumuşak olması nedeniyle distorsiyona
neden olmaktadır.Elde edilen sonuçlar, boyutsal kararlılığı iyi döküm parçaların üretilebilmesi
için CAD çizimlerinde gerekli toleransın verilebilmesine yardımcı olur.Poliüretan ve silikon
kalıplar kullanılarak üretilen mum model boyutlarındaki değişmeler, Şekil 5’de
gösterilmiştir.Silikon kalıp kullanılarak üretilen mum modellerde distorsiyon daha
fazladır.Silikon kalıptan üretilen modellerde ortalama değişim 0,63mm ve poliüretan kalıpta
0,23mm’dir[6].
Döküm parçalarında hata,metal akış hızı ile ilgilidir.Hataları önlemede, kalıp yüzeyini
koruyucu bir metal tabakası ile kaplamak için gerekli süre önemli bir parametredir.
Genleşme,koruyucu metal tabakası oluşmadan gerçekleşirse hata meydana gelir.Bu açıdan
döküm dizaynı,kalıp tertibatı,boğaz sistemi ve kalıp kumu özellikleri iyi ayarlanmalıdır.
Döküm dizaynı açısından geniş düz yüzeyler,hızlı akış ve dolayısıyla yoğun ısı nedeniyle aşırı
![](http://www.atacelik.com/images/wpe6.gif)
Poliüretan kalıp Silikon kalıp
Şekil 5 Mum modellerde distorsiyonun karşılaştırılması[6].
genleşme gösterirler.Kalıbın aşırı ısınması da kesikli akışa neden olur.Uygun boğaz yapısı ile
veya tasarım değişikliği ile bu durum önlenebilir.Döküm tasarımı açısından uygun olmayan
yarıçap,keskin köşelere neden olabilir.Yüzeyin serbestçe genleşmesi,bozulmuş ve kırık yapı
oluşturur.Ayrıca iki taraftan ısı konsantrasyonu ile genleşme sıcaklığına hızlı ulaşılır.Geniş
yüzeyli iç bükey veya dış bükey yüzeylerde kalıp şekli,genleşmiş yüzeyin kırılmasını teşvik
eder.Yavaş ve kesikli akışa eğilim nedeniyle düz yüzeylerden daha risklidir.Kalıp tertibatı da
diğer bir parametredir.Kalıbın model yüzeyine çok yakın olması,üniform olmayan akış,sert ve
yumuşak bölgeler ve dolayısıyla üniform olmayan genleşme hızı meydana getirir.Bunun
sonucunda kum kayar ve kalıp yüzeyinin bir kısmı,komşu yüzeyin içine doğru genleşir ve
kum yüzeyinde oluşan çatlak,metalde çökmeye neden olur.Bu nedenle,büyük numunelerin
uygun olmayan kalıba dökülmesi engellenmelidir.Uygun akış hızını engelleyecek tertibat ise
metal tabakası oluşmadan önce genleşmeye neden olur.Derin olmayan kalıp kullanımı sonucu
hızlı genleşen kum,mekanik özelikleri olumsuz yönde etkiler.Uygun metal akışını
engelleyen,kesikli metal akışına neden olan ve kalıp yüzeyinin üniform olmayan ısınmasına
yol açan boğaz sistemi de uygun değildir[3].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe7.gif)
Şekil 6 Sıcak deformasyonun düşük olması nedeniyle kabuklanma ve eğrilme[3].
Kalıp-metal genleşme farkı açısından,kalıp kumu özelliklerinin de uygun olması
istenir.Karbon içeren katkı miktarı düşük ve sıcak deformasyonu az olan kalıp
kumu,genleşmenin elverişsiz olmasına neden olur.Kumun tane boyut dağılımı ve şekli de
önemli bir parametredir.Normal genleşme kontrolünü sağlayan karbon içeriği yüksek
katkıların yetersiz olması,yer yer çökmelere veya kabarmalara neden olur.Yine bir kalıp kumu
özelliği olan sıcak deformasyonun düşük olması nedeniyle,yüksek sıcaklıkta kum gevrek hale
gelir ve genleşme sırasında kırılır(Şekil 6)[3].
2.3.Isıl işlemin etkisi
Çeliklere su verme işleminde,özellikle büyük parçalar hızla soğutulduğunda çatlar hatta bazen
birkaç yerinden kopar.Bunun nedeni,büyük parçada ısıtma ile hacim artışı meydana gelmesi
ve sonradan hızla soğutma sonucu,bölgesel sıcaklık farkları nedeniyle dönüşümün parçanın
her yerinde aynı olmamasıdır.Hacim değişmeleri,iç gerilmelere neden olur ve sünek olmayan
yerler çatlar.Soğutma hızının düşük tutulması ile bölgesel sıcaklık farkları az olduğundan iç
gerilmeler,parçayı çatlatacak kadar kuvvetli olmaz.Ayrıca özellikle, su verilmiş karbonlu
çeliklere,kullanılmadan önce tavlama işlemi uygulanarak çatlama tehlikesi giderilir[7].
![](http://www.atacelik.com/images/wpe8.jpg)
Şekil 7 Yumuşatma tavı sonunda düzensiz soğumanın,döküm parçasında çarpılmaya neden
olması[3].
Isıl işlem sırasında uygun destek sağlanmaması sonucunda döküm parçalarında çarpılma
meydana gelebilir(Şekil 7)[3].Kalınlık arttırılarak daha iyi besleme yapılır,çekilme ve ısıl
işlem sırasında gerilme dağılımı düzenlenerek çarpılma azaltılabilir[4].
2.4.Metal bileşiminin etkisi
Metalin iç gerilme içermesi,bileşim ile ilgilidir.Bazı metaller,parçanın boyutuna ve soğuma
hızına normalin üstünde duyarlıdırlar.Yanlış bileşim alaşımın mukavemetinde azalmaya ve
böylece normal gerilmelere karşı bile dayanıksız hale gelmeye neden olabilir.Yanlış ergitme
tekniği ise,yüksek çekilme özelliğine sahip bileşim oluşturulmasına yol açar.Metal bileşiminin
çekilme üzerinde doğrudan etkileri vardır.Şekil 8’de % 0,14’ten fazla fosfor içeriği nedeniyle
dişler arasında çekilme görülmektedir.Düşük karbonlu çeliklerde toplam çekilme,yüksek
karbonlu çeliklerden daha fazladır.Demir dışı alaşımlarda çekilme,katılaşma aralığı
genişletilerek veya katılaşmaya yardımcı katkılar kullanılarak azaltılabilir.Metal bileşiminin
dolaylı etkisi,kalıp duvarının hareketi üzerinedir.Kalıp duvarının hareketi,metal basıncı ve
kalıp direnci nedeniyle gerçekleşir.Metal basıncı ve kalıp direncinin büyüklüğü,metal bileşimi
ile ilgilidir[3].
Katılaşmanın son aşamasında (yani sıvı metalin % 80 katı içerdiği durumlarda) ilk ve son
oluşan dendritler arasındaki uyum durumu,sıcak yırtılmanın metalurjik nedenidir.Sıcak
yırtılma,geri kalan % 20 kadar sıvının metalurjik sıcaklık aralığının uzunluğuna bağlıdır.Eğer
bu % 20 sıvı sabit sıcaklıkta katılaşırsa,sıcak yırtılmaya eğilim de büyük miktarda azalır.Sıcak
yırtılmalar,katılaşma aralığı gösteren metallerde meydana gelir.Yani saf ve ötektik alaşımlar
sıcak çatlama pek göstermezler.Bunun nedeni, katılaşmanın sabit sıcaklıkta olmasıdır. Dökme
![](http://www.atacelik.com/images/wpe9.jpg)
Şekil 8 Düşük karbonlu çeliklerde fosfor içeriğinin fazla olması nedeniyle dişler arasında
çekilme[3].
demirin kimyasal bileşimini ötektik noktasına yaklaştırırsak, yırtılmaları önlemiş oluruz.Diğer
taraftan kır dökme ve temper dökme demirler, ikinci katılaşma ve ikinci grafitleşme
aşamasında grafit kustuklarından, genişlediklerinden yırtılmazlar[8].
2.5.İşlemenin etkisi
İşleme ile kısmi bir gerilim giderme söz konusu ise,işleme sırasında veya sonrasında
çarpılmalar meydana gelebilir.İşleme öncesinde gerilimlerin giderilmesi (gerektiği hallerde
parçanın düzeltilmesi) çözüm olabilir[3].
![](http://www.atacelik.com/images/wpeA.jpg)
Şekil 9 Döküm parçada işleme nedeniyle oluşan distorsiyon[9].
Fan kanatlarının bitirme işlemlerinden önce bir kaba işleme prosesi uygulanır.Fan kanatlarının
üretiminde,farklı hacimdeki bölgelerde soğuma hızındaki değişimler,grafit çökelmesi sonucu
katılaşma sırasında genleşme ve kalıbın genleşmesi nedeniyle oluşan distorsiyon,işleme
prosesi sırasında önemli miktarda metal kaybına neden olur.Kalıp duvarının
incelmesine,performans ve ömrün azalmasına yol açar.Döküm geometrisi,kanatların
üretiminde kullanılan kalıp distorsiyonu daha doğru olarak tahmin edilerek geliştirilebilir.Elde
edilen tasarım bilgileri ile kalıp tasarımı daha doğru olarak yapılabilir.İşleme önemli ölçüde
azaltılarak kalıp ömrü arttırılabilir[9].
Düşük ve yüksek hacimli malzeme bölgelerinin karışımından oluşan dökümlerde önemli
distorsiyon önemli bir sorundur.Distorsiyonun miktarı kalıp tasarımına bağlıdır ve
distorsiyonun değişkenliği işleme prosesini gerektirir.Döküm parçalar eş kalınlıkta değildir ve
çekilme hızı,kesitteki malzeme hacmine bağlı olduğundan distorsiyon meydana gelir.Kalın
kesitlerde iç gerilmeler,sıcak yırtılma veya soğuk çatlaklara neden olurken çekme ve basma
gerilmeleri birlikte kalıp distorsiyonuna yol açar.Ağırlığı azaltmak ve mukavemeti sağlamak
amacıyla döküm içine yerleştirilen eş kalınlıkta parçalar,soğumanın son aşamalarında
gerilmelere ve dolayısıyla soğumuş döküm parçada kalıntı gerilmelere,distorsiyon,sıcak
yırtılma veya soğuk çatlaklara neden olur[9].
Diğer bir etken de döküm malzemesine uygulanan üniform çekilme toleransının
doğruluğudur.Çekilme için yer sağlamak amacıyla model daha büyük yapılabilir ancak
döküm parçasının çekilmesi kalıp tarafından sınırlanabilir.Önce katılaşan ince kesitlerin
genleşmesine yer sağlamak için dökümün daha kalın kesitleri şişebilir.Bu olay,sünek demir
dökümlerde grafit çökelmesi olarak adlandırılır.Ergimiş malzeme eklendiğinde,kalıp
malzemesinin ısıl genleşmesi ile kalıp büyüyebilir.Bu olaya kalıp genişlemesi adı verilir[9].
İşleme prosesi sırasında,döküm parçanın temas yüzeylerinde distorsiyonun fazla
olması,malzeme kaybının da fazla olmasına neden olur.Bunun sonucunda,kalıbın prosese
uygun temas yüzeyini bozan ve servis ömrünü kısaltan kalıp duvarının incelmesi
nedeniyle,döküm parçasında maliyeti yüksek ve telafi edilemeyen zararlar meydana
gelir.Şekil 9’da distorsiyon ve işleme sonucu kalıp kırılması gözlenmektedir.Tek bir döküm
parçanın ön işlemesi, 35 saat sürmektedir[9].
3.Sonuçlar
Gerilme ve distorsiyonun nedeninin gerçek kesit kalınlığının kendisi değil,soğuma sırasında
oluşan sıcaklık farkı,∆T olduğunun bilinmesi önemlidir.Bu nedenle,üniform kesitli ancak
farklı soğuyan yoğun kütle dağılımlarına sahip döküm parçaları da yüksek gerilmelere ve
distorsiyona eğilimli olabilir.Bu sorun,∆T düşürülerek gerilmenin ve distorsiyonun azaltılması
ile çözülebilir.Üniform soğuma sağlamak için geliştirilmiş çeşitli yöntemler
mevcuttur.Bunlar;çil kullanımı,zorlamalı seçici soğutma yapılması veya kumun bazı döküm
bölgelerinden uzaklaştırılarak diğer yüzeylerde kullanılmasıdır[2].Katılaşma modelleri de
fiziksel döküm parametrelerinin hesaplanmasında önemli ölçüde başarılı olmuştur.Kalıpmetal
yapısında katılaşma fiziğinin anlaşılması ve matematiksel olarak ifade edilmesi,bu
modellerle sağlanmıştır.Ancak tüm bu veriler,hatalar ve mekanik özelliklerin
haritalanmasında kullanılmalıdır.Katılaşma modellerinde,bir sonraki adım bu haritalamanın
gerçekleştirilmesidir[10].
Kırılgan dökümlerde distorsiyonun diğer bir önemli nedeni dökme parça soğuyup çekilirken
kalıbın uyguladığı sınırlayıcı kuvvetlerdir.Bu sorunun tek çözümü,tasarımın değiştirilmesi
veya bağlantı çubukları kullanılarak serbest kesitlerin bağımsız hareketinin önlenmesidir[2].
Düşük soğutma hızı ile bölgesel sıcaklık farkları azaltılarak iç gerilmelerin,parçayı çatlatacak
kadar kuvvetli olması önlenebilir.Su verilmiş karbonlu çeliklere,kullanılmadan önce tavlama
işlemi uygulanarak çatlama tehlikesi giderilebilir[8].Kalınlığın arttırılması ve dolayısıyla daha
iyi besleme yapılması,çekilme ve ısıl işlem sırasında gerilme dağılımının düzenlenmesi ile
çarpılma azaltılabilir[4].
Demir dışı alaşımlarda çekilme,katılaşma aralığı genişletilerek veya katılaşmaya yardımcı
katkılar kullanılarak azaltılabilir ve böylece döküm parçanın distorsiyonu minimum düzeye
KAYNAKLAR
[ 1]Aran, A., 1993.Metal Döküm Teknolojisi, İ.T.Ü. Makine Fakültesi, Birsen Yayınevi.
[2]Metals Handbook, Dimensional Tolerances and Allowances,1988.9th Edition,Vol.15
Casting,616-617.
[3]Analysis of Casting Defects,1974.Chp.32 Warped Castings, American Foundrymen’s
Society,129-131.
[4]Casting Design Handbook,1962.American Society for Metals,57-64.
[5]Blair,M. and Stevens,T.L.,1995.Steel Castings Handbook, Part 3-4: Designing Castings
and Manufacturing of Castings, Steel Founders’ Society of America.
[6]Yarlagadda,P.K.D.V. and Hock T.S.,2003.Statistical analysis on accuracy of wax patterns
used in investment casting process, Journal of Materials Processing Technology.
[7]Ersümer, A., 1980.Çelik Döküm, İ.T.Ü. Makine Fakültesi, Birsen Yayınevi.
[8]Ersümer, A., 1986.Demir Döküm, İ.T.Ü. Makine Fakültesi, Birsen Yayınevi.
[9]Mavromihales,M., Mason,J. and Weston,W.,2003.A case of reverse engineering for the
manufacture of wide chord fan blades (WCFB) used in Rolls Royce aero engines, Journal of
Materials Processing Technology,134,279-286.
[10] Stefanescu,D.M. and Pang,H.,1998.Modeling of casting solidification stochastic or
deterministic?, Canadian Metallurgical Quarterly,37,229-239.
Burcu ERTUĞ 1(*), Akın ODABAŞI1, Niyazi ERUSLU1, Okan ADDEMİR1
1 İTÜ Kimya-Metalurji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü |